سیستم قالب‌بندی تونلی: مزایا، معایب و کاربرد در انبوه‌سازی

مرحله ۱: اجرای رامکا: پس از تکمیل بتن‌ریزی سقف طبقه زیرین، گروه نقشه‌برداری خطوط دقیق دیوارهای طبقه جدید را پیاده کرده و قالب‌های رامکا برای بتن‌ریزی نوارهای راهنما به ارتفاع ۱۰ سانتی‌متر نصب می‌شوند. این نوار راهنما، دقت و سرعت نصب قالب‌های سنگین دیوار را تضمین می‌کند.

مرحله ۲: آرماتوربندی دیوار و نصب تأسیسات: همزمان با گیرش بتن رامکا، شبکه آرماتور دیوارها بافته شده و کلیه اقلام تأسیساتی شامل لوله‌های برق، قوطی‌های کلید و پریز و غلاف‌های عبوری برای لوله‌های آب و فاضلاب در محل خود نصب می‌شوند. این همپوشانی فعالیت‌ها، یکی از دلایل اصلی سرعت بالای سیستم است.

مرحله ۳: استقرار و تنظیم قالب‌ها: مجموعه قالب‌های L-شکل که از روز قبل روغن‌کاری شده‌اند، توسط تاورکرین به محل جدید منتقل و با راهنمایی رامکا در جای خود مستقر می‌شوند. سپس با استفاده از پایه‌های ترازکننده و جک‌های مایل، تراز دقیق عمودی و افقی تنظیم شده و خیز منفی لازم در قالب سقف ایجاد می‌شود.

مرحله ۴: آرماتوربندی سقف: پس از تثبیت نهایی قالب‌ها، شبکه آرماتوربندی سقف به سرعت تکمیل می‌شود.

مرحله ۵: بتن‌ریزی یکپارچه: در این مرحله کلیدی، بتن‌ریزی دیوارها و سقف به صورت همزمان و پیوسته انجام می‌شود. این کار باید با دقت بالا صورت گیرد تا از ایجاد درز سرد (Cold Joint) در محل اتصال دیوار به سقف جلوگیری شود. برای اطمینان از پر شدن کامل قالب‌ها، استفاده از بتن با روانی بالا و افزودنی‌های فوق روان‌کننده ضروری است.

مرحله ۶: عمل‌آوری بتن: بتن باید در یک بازه زمانی کوتاه (معمولاً ۱۲ تا ۲۴ ساعت) به مقاومت اولیه کافی (حدود ۱۲ مگاپاسکال) برای تحمل وزن خود و بارهای اجرایی برسد تا امکان قالب‌برداری فراهم شود.

مرحله ۷: قالب‌برداری (De-shuttering): پس از کسب مقاومت لازم، جک‌های مایل آزاد شده، قالب سقف کمی پایین آمده و کل مجموعه قالب به صورت افقی روی چرخ‌ها به سمت فضای باز پیرامونی ساختمان حرکت داده می‌شود.

مرحله ۸: انتقال به طبقه بالاتر: مجموعه قالب که از زیر سقف خارج شده، توسط تاورکرین به طبقه بالاتر منتقل و برای شروع چرخه بعدی آماده می‌شود. این فرآیند روزانه تکرار شده و منجر به پیشرفت سریع و منظم پروژه می‌گردد.

مهم‌ترین و ملموس‌ترین مزیت سیستم تونلی، سرعت فوق‌العاده بالای اجراست. قابلیت تکمیل اسکلت بتنی و دیوارهای یک طبقه کامل در یک سیکل کاری روزانه یا دو روزه، امری است که با روش‌های سنتی قابل دستیابی نیست. این سرعت بالا مستقیماً به کاهش چشمگیر دوره ساخت منجر می‌شود. این کاهش زمان، به نوبه خود، "خواب سرمایه" را به حداقل رسانده و بازگشت سرمایه (ROI) را تسریع می‌کند که از دیدگاه اقتصادی، جذاب‌ترین ویژگی این سیستم برای سرمایه‌گذاران و انبوه‌سازان است.

یکپارچگی سازه و عملکرد جعبه‌ای آن، مقاومت ساختمان در برابر نیروهای جانبی زلزله و باد را به نحو چشمگیری بهبود می‌بخشد. در سیستم‌های سنتی، بارها به صورت متمرکز در گره‌های اتصال تیر به ستون منتقل می‌شوند، اما در سیستم تونلی، به دلیل عملکرد یکپارچه دیوار و سقف، تنش‌ها به صورت گسترده در سطوح توزیع می‌شوند. تجربه زلزله‌های گذشته در مناطق مختلف جهان، رفتار بسیار مطلوب این سیستم سازه‌ای را در مقایسه با سایر روش‌ها به اثبات رسانده است.

استفاده از قالب‌های فولادی دقیق و یکپارچه، سطوح بتنی بسیار صاف، صیقلی و دقیق (Exposed) ایجاد می‌کند. این کیفیت بالا نیاز به عملیات نازک‌کاری پرهزینه و زمان‌بر مانند گچ و خاک را حذف کرده و تنها یک لایه نازک گچ برای پرداخت نهایی کافی است. این امر نه تنها هزینه‌ها را کاهش می‌دهد، بلکه سرعت مراحل تکمیلی پروژه را نیز افزایش می‌دهد.

ماهیت صنعتی و مدولار سیستم، نیاز به نیروی کار را در مقایسه با روش‌های سنتی به شدت کاهش می‌دهد. همچنین، فرآیندهای تکرارشونده، امکان آموزش سریع به کارگران نیمه‌ماهر را فراهم می‌آورد.

دقت بالای قالب‌بندی و حذف مراحل بنایی سنتی مانند دیوارچینی، هدررفت مصالحی چون آجر، سیمان و ملات را تقریباً به صفر می‌رساند.

از آنجایی که اکثر دیوارهای داخلی نیز به عنوان دیوارهای باربر عمل می‌کنند، ضخامت آن‌ها نسبت به دیوارهای غیرباربر سنتی (که نیاز به اسکلت مجزا دارند) کمتر است. این امر منجر به افزایش فضای خالص و مفید داخلی واحدها می‌شود.

هزینه بالای خرید یا ساخت مجموعه‌های قالب تونلی، اصلی‌ترین مانع برای استفاده گسترده از این سیستم است. این هزینه اولیه سنگین، آن را برای پیمانکاران کوچک یا پروژه‌های با بودجه محدود، غیرقابل دسترس می‌کند.

جابجایی قالب‌های سنگین (۲ تا ۸ تنی) نیازمند استفاده از تاورکرین با ظرفیت مناسب است. تأمین، نصب و بهره‌برداری از تاورکرین خود یک چالش لجستیکی و هزینه قابل توجه برای پروژه محسوب می‌شود و پروژه کاملاً به آن وابسته است.

این سیستم برای پروژه‌هایی با پلان‌های تکرارشونده و مدولار بهینه شده است. امکان ایجاد تغییرات در جانمایی دیوارها در طبقات مختلف یا پس از اتمام ساخت، بسیار محدود و پرهزینه است. این محدودیت، خلاقیت معماران را در طراحی فضاهای متنوع به چالش می‌کشد.

به دلیل هزینه اولیه بالا، این روش برای پروژه‌های کوچک و ساختمان‌های کم‌طبقه (معمولاً زیر ۴ تا ۸ طبقه) فاقد توجیه اقتصادی است. هزینه قالب‌ها در تعداد واحدهای کم سرشکن نمی‌شود.

به دلیل ماهیت چرخه‌ای و به هم پیوسته عملیات، هرگونه توقف در کار (ناشی از شرایط نامساعد جوی، مشکلات تأمین مصالح یا خرابی تجهیزات) منجر به بیکار ماندن کل تیم اجرایی و ماشین‌آلات گران‌قیمت شده و زیان مالی سنگینی را به پروژه تحمیل می‌کند.

اگرچه تعداد کل نیروی کار کاهش می‌یابد، اما اجرای موفق سیستم نیازمند یک تیم اجرایی ماهر، آموزش‌دیده و هماهنگ است که با جزئیات فنی و اجرایی این روش آشنایی کامل داشته باشند.